Контроль и оценка качества изделия из металла

Слайд 1. Контроль и оценка качества изделия из металла

Урок технологии для 6 класса. Погружение в мир производства и знакомство с профессией контролёра отдела технического контроля (ОТК)

Слайд 2. Цели и задачи урока

Сегодня мы примерим на себя роль контролёров ОТК (отдела технического контроля) и решим следующие задачи:

• Выявление брака: научимся различать виды дефектов — от поверхностных трещин до отклонений в геометрии изделия.

• Точные измерения: освоим работу с профессиональными инструментами — штангенциркулем и линейкой, чтобы проводить замеры с точностью до $0,1$ мм.

• Мир стандартов: узнаем, как ГОСТ (Государственный стандарт) обеспечивает безопасность и надёжность всех окружающих нас вещей.

Слайд 3. Цена ошибки: почему важен контроль?

Трагедия Силвер-Бридж: в 1967 году мост обрушился из-за микроскопической трещины в $2,5$ мм, которую не заметили при проверке.

Безопасность людей: от прочности одной металлической балки или болта зависят жизни сотен пассажиров и пешеходов.

Ответственность мастера: каждый дефект — это риск. Контроль качества — это не просто проверка, а забота о безопасности окружающих.

Слайд 4. Инструментарий контролёра качества

Штангенциркуль — это универсальный инструмент для проведения высокоточных измерений металлических изделий. Он позволяет измерять наружные и внутренние диаметры, а также глубину отверстий.

Главное преимущество:

Обеспечивает точность измерения до $0,1$ мм. Это критически важно для деталей, которые должны идеально стыковаться друг с другом в готовом механизме.

Основные части прибора:

• Штанга и измерительные губки

• Подвижная рамка со вспомогательной шкалой (нониус)

• Выдвижной глубиномер

Вспомогательные средства:

• Лупа — помогает обнаружить мельчайшие дефекты, царапины и раковины на поверхности металла.

• Металлическая линейка — используется для быстрой проверки общих габаритов заготовки.

Слайд 5. Проблема визуальной оценки

Глаз человека субъективен: мы можем не заметить отклонение в $1-2$ мм или микротрещины. Чтобы избежать брака, изделие всегда сравнивают с эталоном — образцовым предметом. Все требования к размерам и форме зафиксированы в чертеже и технических условиях (ТУ). Без точных измерений невозможно гарантировать надежность металлической детали.

Слайд 6. Основы стандартизации: точность и качество

Государственный стандарт — это основной закон качества. Он содержит строгие требования к материалам, форме и свойствам металлических изделий.

Идеальный размер, указанный конструктором на чертеже ($L_{nom}$). Это цель, к которой стремится мастер при изготовлении детали.

Реальный размер детали после обработки ($L_{fact}$). Его определяют с помощью точных измерительных приборов, например, штангенциркуля.

Разница между максимально и минимально допустимыми размерами. Это разрешенная погрешность, при которой деталь считается исправной.

Слайд 7. Классификация дефектов (брака)

Связаны с нарушением точности изготовления. Это отклонения от заданных размеров (длины, диаметра) или искажение формы изделия относительно чертежа.

Видны при внешнем осмотре. К ним относятся заусенцы на кромках, глубокие царапины, вмятины, а также пятна ржавчины (коррозия) на металле.

Находятся внутри материала и не видны глазом. Это внутренние пустоты (газовые раковины) и микроскопические трещины, снижающие прочность детали.

Слайд 8. Алгоритм проверки изделия

1. Визуальный осмотр: внимательно ищем внешние дефекты (царапины, трещины, заусенцы или следы коррозии).

2. Измерительный контроль: проверяем соответствие размеров чертежу с помощью линейки или штангенциркуля.

3. Оформление результатов: заносим данные в Лист контроля и принимаем решение о качестве («Годен» или «Брак»).

4. Маркировка: наносим клеймо или прикрепляем бирку с результатом проверки.

Слайд 9. Практикум: Порядок проведения экспертизы качества

Шаг 1

Шаг 2

Шаг 3

Проведение замеров: работаем в парах, используем штангенциркуль и линейку для фиксации точных размеров металлической детали.

Сличение результатов: сопоставляем полученные данные с техническими требованиями. Допустимое отклонение составляет $\pm 0,5$ мм.

Вынесение вердикта: на основе анализа присваиваем изделию статус «Годен» (соответствует норме) или «Брак» (есть дефекты).

Слайд 10. Итоги и домашнее задание

Слайд 11. «Крошечная трещина в $2,5$ мм, скрытая от глаз инспекторов, привела к обрушению моста из-за усталости металла и коррозии. Это доказало: визуального контроля недостаточно для обеспечения безопасности».

— Главный технический вывод из трагедии моста Силвер-Бридж (1967 г.)

Слайд 12. Штангенциркуль: устройство и точность

В отличие от линейки, штангенциркуль позволяет проводить три вида замеров: наружные, внутренние и глубину отверстий одним инструментом.

Дополнительная подвижная шкала позволяет определять размеры с точностью до десятых долей миллиметра (например, $0,1$ мм).

Нижние губки используются для охвата детали снаружи, а верхние — для измерения диаметров отверстий изнутри.

На штанге расположена основная шкала, а выдвижной узкий стержень (глубиномер) помогает измерить глубину пазов и выемок.

Слайд 13. Визуальный контроль: найди отличия

Сравнение внешне идентичных деталей

Признаки скрытого и явного брака

Сложность оценки качества без инструментов

Критерии выбора надежных комплектующих

Слайд 14. Три этапа проверки и Лист контроля

Визуальный осмотр: Внимательно проверяем внешний вид изделия, ищем царапины, трещины, неровности и заусенцы.

Измерительный контроль: Используем линейку и штангенциркуль, чтобы убедиться в точном соответствии размеров чертежу.

Техническое испытание: Испытываем изделие под нагрузкой или в действии, проверяя его прочность и работоспособность.

Заполнение отчётности: Все результаты заносим в Лист контроля — это главный документ, подтверждающий качество работы.